Vilka är egenskaperna hos isoleringsstrukturens design av gummiladd och kabel

I kabelindustrin Gummiladd och kabel är avgörande. Gummi, som ett vanligt använt isolerande material, har en mängd olika typer, inklusive naturgummi, syntetiskt gummi och butylgummi, var och en med unika prestandafördelar. Naturgummi kan upprätthålla god isoleringsprestanda över ett brett temperaturintervall på grund av dess utmärkta värmebeständighet och kallmotstånd. Under extrema klimatförhållanden, vare sig hög eller låg temperatur, kan det naturliga gummisoleringsskiktet effektivt förhindra strömläckage och säkerställa en tillförlitlig drift av kabeln. Även om syntetiskt gummi är något sämre än naturgummi när det gäller värmebeständighet och kallmotstånd, gör dess relativt lägre kostnad och de konventionella miljökraven som kan uppfyllas efter formeljustering det till ett kostnadseffektivt val. Butylgummi gynnas för sin utmärkta oljemotstånd och syra och alkali -motstånd. Det är särskilt lämpligt för miljöer med höga kemiska korrosionskrav som petrokemisk industri och biltillverkning. Det kan effektivt motstå erosionen av oljor och kemikalier och se till att kabelns isoleringsprestanda inte påverkas.

Tjockleken för isoleringsskiktet är en av de viktigaste faktorerna för att säkerställa kabelns isoleringsprestanda. Enligt nationella standarder ska isoleringstjockleken på gummibedjade kablar inte vara mindre än 0,6 mm, vilket är en grundläggande säkerhetsgaranti. I praktiska tillämpningar varierar emellertid kraven för isoleringstjocklek i olika scenarier avsevärt. Vid högspänningskraftöverföring, för att motstå högre spänningsnivåer och förhindra isoleringsfördelning orsakad av överdriven elektrisk fältstyrka, krävs vanligtvis isoleringstjockleken för att vara över 2-3 mm. I stora industriella kraftnät är till exempel isoleringsskikttjockleken för högspänningskablar i allmänhet tjockare för att säkerställa stabil drift under högspänningsmiljöer. Vid lågspänningskraftöverföring, på grund av lågspänningen, är kraven för isoleringsprestanda relativt låga, så att isoleringstjockleken kan minskas på lämpligt sätt för att minska kabelns vikt, minska kostnaderna och underlätta installation och läggning.

Tillverkningsprocessen för isoleringsskiktet har också en betydande inverkan på dess prestanda. Användningen av avancerade gummi -extruderingsprocesser, såsom kontinuerliga produktionslinjer för gummi, kan säkerställa enhetens enhetlighet och stabilitet. Under gummi -extruderingsprocessen, genom att exakt kontrollera extruderingstemperaturen, trycket och hastigheten på gummimaterialet, säkerställs isoleringsskiktet för att vara tätt lindad runt ledaren för att undvika defekter såsom bubblor och föroreningar. Dessa defekter kan leda till en minskning av isoleringsprestanda och till och med orsaka säkerhetsrisker. Dessutom kan gummi -extruderingsprocessen effektivt förbättra bindningskraften mellan isoleringsskiktet och ledaren, förbättra kabelns övergripande mekaniska styrka och förhindra att isoleringsskiktet separeras från ledaren under yttre krafter såsom böjning och sträckning.

För att förbättra isoleringsskiktets åldrande motstånd läggs vanligtvis en mängd olika tillsatser till gummimaterialet. Antioxidanter kan effektivt hämma oxidationsreaktionen av gummi under påverkan av miljöfaktorer såsom syre och ljus, bromsa åldrandet av gummi och förlänga isoleringsskiktets livslängd. Ultravioletta absorbenter kan absorbera ultravioletta strålar, minska skadorna på ultravioletta strålar till gummimolekyler och förhindra att isoleringsskiktet blir hårda och spröda på grund av ultravioletta strålar. Dessutom gör tillägget av flamskyddsmedel isoleringsskiktet mindre benägna att brinna i händelse av en brand, vilket förhindrar att elden sprider sig längs kabeln och köper dyrbar tid för personal evakuering och brandsläckning.